連続ドラム熱分解プラント（5～10cmのタイヤブロックを原料とする）

従来の方法とは異なり、ゴムブロックを反応器に直接投入することで、電力コストと人件費を削減します。30～50日間連続運転することで、高品質の燃料油とカーボンブラックを生産し、収益性を向上させます。

この持続可能なイノベーションは、効率性の向上、コストの削減、そして大きな収益によってタイヤのリサイクルを変革します。一方、大手熱分解装置メーカーである当社は、このような最先端の廃棄物エネルギーソリューションを世界中に提供しています。

1. 独自の回転シール設計により、メンテナンスフリーの動作サイクルが長くなります。
2. 特殊なプロセス設計により、熱分解後の炭素粉末が業界の要件を満たすことが保証されます。
3. 効果的な焦点ぼけレイアウトにより、機器の洗浄サイクルが大幅に延長されます。
4. 独立した安全制御システムがガス漏れとシステム内の酸素レベルを効果的に検出します。
5. 給餌中に可燃性ガスが漏れるのを防ぐ効率的な給餌制御システム
6. 安全で効率的な生産をより確実にするために、さまざまな材料にさまざまな組み合わせプロセスを採用します。
7. ゴムブロック供給の漏れのないシールを実現し、ゴム粉末とスチールワイヤの混合排出のシール問題を解決します。
8. 一定温度に調節可能な加熱を実現します。
9. シーリングシステムの長期にわたる効果的な運用を実現しました。

1. 前処理手順：原材料はシュレッダーで細断され、5〜10cmの均一なサイズのタイヤゴムブロックに変換され、その後、準備のために供給機に輸送されます。
2. 熱分解プロセス：スタートボタンを押して燃焼エンジンを始動し、熱分解釜の加熱を開始します。熱分解釜が設定温度に達すると、供給機が原料を熱分解室に輸送し、熱分解を開始します。供給機はPLC指示変数に従って原料を供給し、熱分解釜内の圧力と温度を制御します。通常の動作温度は400〜420℃、常圧は6〜10Kpです。原料は加熱により元の固体から液体に溶解し、その後ガス状に分解されて出口から出力されます。残りの不純物と灰は尾鉱抽出器から排出されます。熱分解釜の機能は、物質（固体-液体-ガス）の相転移プロセスを完了することです。スラグ抽出器が起動し、熱分解後の灰と不純物を排出して、熱分解プロセスが完了します。
3. 熱分解排ガス凝縮精製：凝縮装置に入った高温の油ガスは、二次水冷によって室温まで冷却され、気体から液体へと変化します。凝縮後、油ガス混合物となり、三段沈殿を経て不純物と灰分が除去されます。油分は三段分離器を経て貯留槽に分離され、残りの可燃性排ガスは脱塩素・中和装置を経て塩化水素を除去して精製されます。
4. ガス定圧貯蔵；可燃性ガスはガス貯蔵タンクに排出され貯蔵され、沈殿、脱水を経て、さらに3段階の沈殿を経てルーツブロワーによって定圧貯蔵タンクに輸送され貯蔵・バックアップされます。
5. 燃焼加熱：ガス貯蔵タンク内の圧力が10KPに達すると、主燃料バルブが閉じ、外部熱源の供給を遮断します。自己循環燃焼、つまり自ら発生したガスを燃焼させて加熱を開始します。燃焼室は集温設計を採用しており、最高作動温度は1500度で、可燃性ガスは排出基準を満たす前に完全燃焼します。
6. 排気ガス熱交換：

最高380℃の排気ガスは、熱交換器を通して180℃まで冷却されて排出されます。熱交換された空気は内燃機関の補助燃焼に利用され、排出量の削減と省エネに貢献します。

7. 燃焼排ガス処理：排ガスは、第1段階の水浴除塵処理によって煙道ガスから塵埃を除去し、続いて脱硫および除塵処理によって煙道ガスから硫黄元素を除去し、最後に充填剤で精製して臭気を除去します。

排出後、排出基準 GB/T32662-2016