Nhà máy nhiệt phân liên tục dạng trống (khối lốp xe 5-10cm làm nguyên liệu)

Khác với các phương pháp truyền thống, hệ thống này nạp trực tiếp các khối cao su vào lò phản ứng, giúp tiết kiệm điện năng và chi phí nhân công. Hoạt động liên tục trong 30-50 ngày, hệ thống sản xuất dầu nhiên liệu và than đen chất lượng cao, giúp tăng lợi nhuận.

Sự đổi mới bền vững này chuyển đổi hoạt động tái chế lốp xe với hiệu quả được nâng cao, chi phí thấp hơn và lợi nhuận cao, trong khi chúng tôi, nhà sản xuất thiết bị nhiệt phân hàng đầu, cung cấp các giải pháp chuyển đổi chất thải thành năng lượng tiên tiến trên toàn cầu.

1. Thiết kế phớt quay độc đáo, có chu kỳ hoạt động dài không cần bảo trì.
2. Thiết kế quy trình đặc biệt đảm bảo bột carbon sau khi nhiệt phân đáp ứng được các yêu cầu của ngành.
3. Bố cục làm mờ hiệu quả kéo dài đáng kể chu kỳ làm sạch của thiết bị
4. Hệ thống kiểm soát an toàn độc lập có hiệu quả trong việc phát hiện rò rỉ khí và mức oxy trong hệ thống.
5. Hệ thống kiểm soát thức ăn hiệu quả giúp ngăn ngừa khí dễ cháy thoát ra ngoài trong quá trình nạp liệu
6. Áp dụng nhiều hình thức kết hợp quy trình khác nhau cho các loại vật liệu khác nhau để đảm bảo sản xuất an toàn và hiệu quả hơn.
7. Đạt được độ kín không rò rỉ khi nạp khối cao su và giải quyết vấn đề bịt kín hỗn hợp bột cao su và dây thép.
8. Thực hiện sưởi ấm có thể điều chỉnh nhiệt độ không đổi.
9. Đạt được hiệu quả hoạt động lâu dài của hệ thống niêm phong.

1. Các bước sơ chế: Nguyên liệu được nghiền nhỏ bằng máy nghiền và biến thành các khối cao su lốp có kích thước đồng đều từ 5-10cm, sau đó được đưa vào máy cấp liệu để chế biến.
2. Quy trình nhiệt phân: Nhấn nút khởi động để khởi động động cơ đốt trong và bắt đầu làm nóng nồi nhiệt phân. Sau khi nồi nhiệt phân đạt đến nhiệt độ cài đặt, máy cấp liệu bắt đầu vận chuyển nguyên liệu thô vào buồng nhiệt phân để nhiệt phân. Máy cấp liệu cấp liệu theo các biến chỉ báo PLC để kiểm soát áp suất và nhiệt độ bên trong nồi nhiệt phân. Nhiệt độ hoạt động bình thường là từ 400-420 độ C và áp suất bình thường là 6-10Kp. Nguyên liệu thô có trạng thái rắn ban đầu được làm nóng chảy thành trạng thái lỏng, sau đó phân hủy thành trạng thái khí và thoát ra ngoài qua cửa xả. Các tạp chất và tro còn lại được thải ra từ thiết bị chiết xỉ đuôi. Chức năng của nồi nhiệt phân là hoàn thành quá trình chuyển pha của chất (khí lỏng rắn). Thiết bị chiết xỉ được khởi động để thải tro và tạp chất sau khi nhiệt phân, và quá trình nhiệt phân hoàn tất.
3. Tinh chế ngưng tụ khí thải bằng phương pháp phân hủy nhiệt: Sau khi vào thiết bị ngưng tụ, dầu và khí ở nhiệt độ cao được làm mát bằng nước thứ cấp để hạ nhiệt độ xuống nhiệt độ phòng, chuyển từ trạng thái khí sang trạng thái lỏng. Sau khi ngưng tụ, hỗn hợp dầu và khí trở thành hỗn hợp dầu và khí, và sau quá trình kết tủa ba giai đoạn, tạp chất và tro được loại bỏ. Dầu được tách vào bể chứa thông qua bộ tách ba giai đoạn, và khí thải dễ cháy còn lại được tinh chế bằng cách loại bỏ hydro clorua thông qua thiết bị khử clo và trung hòa.
4. Lưu trữ khí áp suất không đổi; Khí dễ cháy được xả vào bể chứa khí để lưu trữ, trải qua quá trình kết tủa và tách nước, sau đó trải qua quá trình kết tủa ba giai đoạn trước khi được vận chuyển đến bể chứa áp suất không đổi để lưu trữ và dự phòng bằng máy thổi Roots.
5. Đốt nóng: Khi áp suất trong bình chứa khí tăng lên đến 10KP, van nhiên liệu chính đóng lại, cắt nguồn cung cấp nhiệt bên ngoài. Bắt đầu quá trình đốt cháy tự tuần hoàn, tức là đốt cháy khí do chính mình tạo ra để tự làm nóng. Buồng đốt áp dụng thiết kế thu nhiệt, với nhiệt độ làm việc tối đa là 1500 độ, khí cháy được đốt cháy hoàn toàn trước khi đạt tiêu chuẩn khí thải.
6. Trao đổi nhiệt khí thải:

Khí thải có nhiệt độ lên đến 380 độ C được làm mát xuống 180 độ C thông qua bộ trao đổi nhiệt trước khi thải ra ngoài. Không khí được trao đổi nhiệt được sử dụng cho quá trình đốt cháy phụ trợ trong động cơ đốt trong, góp phần giảm lượng khí thải và tiết kiệm năng lượng.

7. Xử lý khí thải đốt cháy: Khí thải được đưa vào bể nước khử bụi giai đoạn đầu để loại bỏ bụi khỏi khí thải, sau đó khử lưu huỳnh và loại bỏ bụi để loại bỏ các thành phần lưu huỳnh khỏi khí thải, sau đó được làm sạch bằng chất độn để khử mùi.

Tiêu chuẩn khí thải GB/T32662-2016 sau khi phát thải