Установка непрерывного пиролиза барабанного типа (сырье – куски шин 5-10 см)

В отличие от традиционных методов, резиновые блоки подаются непосредственно в реактор, что снижает затраты на электроэнергию и рабочую силу. Работая непрерывно в течение 30–50 дней, установка производит высококачественное мазут и технический углерод, что повышает рентабельность.

Эта устойчивая инновация преобразует процесс переработки шин, повышая эффективность, снижая затраты и обеспечивая высокую прибыль, в то время как наша компания, ведущий производитель пиролизного оборудования, поставляет такие передовые решения по переработке отходов в энергию по всему миру.

1. Уникальная конструкция вращающегося уплотнения с длительным циклом работы, не требующим технического обслуживания.
2. Специальная разработка процесса гарантирует, что углеродный порошок после пиролиза соответствует отраслевым требованиям.
3. Эффективная схема расфокусировки значительно увеличивает цикл очистки оборудования.
4. Независимая система контроля безопасности эффективно обнаруживает утечки газа и уровень кислорода в системе.
5. Эффективная система управления кормлением, предотвращающая утечку горючих газов во время кормления
6. Использовать различные формы комбинированных процессов для разных материалов, чтобы лучше гарантировать безопасное и эффективное производство.
7. Обеспечить герметичность подачи резиновых блоков и решить проблему герметизации смешанного выпуска резинового порошка и стальной проволоки.
8. Реализовать регулируемый обогрев с постоянной температурой.
9. Достигнута долговременная эффективная работа уплотнительной системы.

1. Этапы предварительной обработки: сырье измельчается с помощью измельчителя и превращается в блоки резиновых покрышек одинакового размера 5-10 см, которые затем транспортируются в загрузочную машину для подготовки.
2. Процесс пиролиза: нажмите кнопку запуска, чтобы запустить двигатель внутреннего сгорания и начать нагрев пиролизного котла. После того, как пиролизный котел достигает заданной температуры, загрузочное устройство начинает транспортировать сырье в камеру пиролиза для пиролиза. Загрузочное устройство подает сырье в соответствии с показаниями ПЛК для управления давлением и температурой внутри пиролизного котла. Нормальная рабочая температура составляет от 400 до 420 градусов Цельсия, а нормальное давление составляет 6-10 кПа. Исходное твердое состояние сырья плавится в жидкое состояние при нагревании, а затем разлагается в газообразное состояние и выводится через выходное отверстие. Оставшиеся примеси и зола выгружаются из экстрактора хвостового шлака. Функция пиролизного котла заключается в завершении процесса фазового перехода вещества (твердое тело - жидкость - газ). Экстрактор шлака запускается для выгрузки золы и примесей после пиролиза, и процесс пиролиза завершается.
3. Очистка конденсацией дымовых газов методом термического разложения: После попадания в конденсационное устройство высокотемпературные нефть и газ охлаждаются вторичным водяным охлаждением до комнатной температуры, переходя из газообразного состояния в жидкое. После конденсации они превращаются в смесь нефти и газа, которая после трёхступенчатого осаждения удаляет примеси и золу. Нефть отделяется в резервуаре для хранения через трёхступенчатый сепаратор, а оставшийся горючий дымовой газ очищается от хлористого водорода через установку дехлорирования и нейтрализации.
4. Хранение газа под постоянным давлением. Горючий газ поступает в газовый резервуар для хранения, подвергается осаждению и осушке, а затем проходит трехступенчатое осаждение перед транспортировкой в ​​резервуар для хранения под постоянным давлением для хранения и резервирования с помощью воздуходувки Рутса.
5. Нагрев горением: когда давление в газовом резервуаре достигает 10 кПа, главный топливный клапан закрывается, прекращая подачу внешнего источника тепла. Начинается самоциркуляционное горение, то есть сжигание вырабатываемого газа для собственного нагрева. Камера сгорания имеет конструкцию с функцией накопления температуры, с максимальной рабочей температурой 1500 градусов, и горючий газ полностью сгорает до достижения норм выбросов.
6. Теплообмен отработавших газов:

Отработавшие газы с температурой до 380°C охлаждаются до 180°C в теплообменнике перед выпуском. Нагретый воздух используется для вспомогательного сгорания в двигателе внутреннего сгорания, что способствует снижению выбросов и экономии энергии.

7. Очистка отходящих газов сгорания: отходящие газы подвергаются первой стадии пылеудаления в водяной ванне для удаления пыли из дымовых газов, затем десульфуризации и пылеудалению для удаления сернистых элементов из дымовых газов, а затем очищаются наполнителями для удаления запахов.

После выброса, стандарт выбросов GB/T32662-2016