Continue trommelpyrolyse-installatie (5-10 cm bandenblokken als grondstof)

In tegenstelling tot traditionele methoden worden rubberblokken rechtstreeks in de reactor gevoerd, waardoor elektriciteits- en arbeidskosten worden verlaagd. De reactor draait 30 tot 50 dagen onafgebroken en produceert hoogwaardige stookolie en roet, wat de winstgevendheid verhoogt.

Deze duurzame innovatie transformeert bandenrecycling met verbeterde efficiëntie, lagere kosten en hoge rendementen, terwijl wij, een toonaangevende fabrikant van pyrolyse-apparatuur, wereldwijd dergelijke geavanceerde oplossingen voor het omzetten van afval in energie leveren.

1. Uniek ontwerp van de roterende afdichting, met een lange onderhoudsvrije bedrijfscyclus.
2. Een speciaal procesontwerp zorgt ervoor dat het koolstofpoeder na pyrolyse voldoet aan de industriële eisen.
3. Een effectieve defocussing-indeling verlengt de reinigingscyclus van de apparatuur aanzienlijk
4. Een onafhankelijk veiligheidscontrolesysteem detecteert effectief gaslekken en het zuurstofniveau in het systeem.
5. Een efficiënt voercontrolesysteem dat voorkomt dat brandbare gassen ontsnappen tijdens het voeren
6. Pas verschillende vormen van combinatieprocessen toe voor verschillende materialen om een ​​veilige en efficiënte productie beter te garanderen.
7. Bereik lekvrije afdichting van de toevoer van rubberblokken en los het probleem op van afdichting bij gemengde afvoer van rubberpoeder en staaldraad.
8. Realiseer een constante temperatuur regelbare verwarming.
9. Bereikte een effectieve werking op lange termijn van het afdichtingssysteem.

1. Voorbewerkingsstappen: De grondstoffen worden door een shredder versnipperd en omgezet in bandenrubberblokken met een uniforme grootte van 5-10 cm. Deze worden vervolgens naar de invoermachine getransporteerd voor verwerking.
2. Pyrolyseproces: Druk op de startknop om de verbrandingsmotor te starten en de pyrolyseketel te verwarmen. Nadat de pyrolyseketel de ingestelde temperatuur heeft bereikt, begint de toevoermachine de grondstoffen naar de pyrolysekamer te transporteren voor pyrolyse. De toevoermachine voedt volgens de PLC-indicatievariabelen om de druk en temperatuur in de pyrolyseketel te regelen. De normale bedrijfstemperatuur ligt tussen 400 en 420 graden Celsius en de normale druk is 6-10 kPa. De grondstoffen worden in hun oorspronkelijke vaste toestand door verhitting gesmolten tot een vloeibare toestand en vervolgens afgebroken tot een gasvormige toestand, waarna ze via de uitlaat worden afgevoerd. De resterende onzuiverheden en as worden afgevoerd via de staartslakafzuiger. De pyrolyseketel is bedoeld om het faseovergangsproces van de stof (vast vloeibaar gas) te voltooien. De slakafzuiger start met het afvoeren van de as en onzuiverheden na pyrolyse, waarna het pyrolyseproces is voltooid.
3. Thermische ontleding rookgascondensatiezuivering: Na binnenkomst in de condensatie-installatie worden de hete olie en het gas gekoeld door secundaire waterkoeling om de temperatuur te verlagen tot kamertemperatuur, waarbij ze van een gasvormige toestand overgaan in een vloeibare toestand. Na condensatie ontstaat een mengsel van olie en gas, en na drietrapsprecipitatie worden onzuiverheden en as verwijderd. De olie wordt gescheiden in een opslagtank via een drietrapsscheider, en het resterende brandbare rookgas wordt gezuiverd door waterstofchloride te verwijderen via een dechlorerings- en neutralisatie-installatie.
4. Gasopslag met constante druk; Het brandbare gas wordt geloosd in de gasopslagtank voor opslag, ondergaat neerslag en dehydratie en ondergaat vervolgens drietraps neerslag voordat het door een Roots-blower naar de opslagtank met constante druk wordt getransporteerd voor opslag en back-up.
5. Verbranding: Wanneer de druk in de gastank stijgt tot 10 kPa, sluit de hoofdbrandstofklep en wordt de toevoer van externe warmtebronnen afgesloten. Er vindt zelfcirculerende verbranding plaats, dat wil zeggen het verbranden van het door de gebruiker zelf gegenereerde gas om zichzelf te verwarmen. De verbrandingskamer is ontworpen met een temperatuurverzamelsysteem, met een maximale bedrijfstemperatuur van 1500 graden Celsius, en het brandbare gas is volledig verbrand voordat het aan de emissienormen voldoet.
6. Uitlaatgaswarmtewisseling:

De uitlaatgassen met een temperatuur tot 380 graden Celsius worden via een warmtewisselaar afgekoeld tot 180 graden Celsius voordat ze worden afgevoerd. De warmte die hierbij vrijkomt, wordt gebruikt voor hulpverbranding in de verbrandingsmotor, wat bijdraagt ​​aan emissiereductie en energiebesparing.

7. Behandeling van verbrandingsgas: Het rookgas wordt in de eerste fase onderworpen aan een waterbadstofverwijdering om stof uit het rookgas te verwijderen, gevolgd door ontzwaveling en stofverwijdering om zwavelelementen uit het rookgas te verwijderen, en vervolgens gezuiverd met vulstoffen om geuren te verwijderen.

Post-emissie, emissienorm GB/T32662-2016