연속 드럼 열분해 플랜트(5-10cm 타이어 블록을 원료로 사용)

기존 방식과 달리 고무 블록을 원자로에 직접 공급하여 전기료와 인건비를 절감합니다. 30~50일 연속 가동 시 고품질 연료유와 카본블랙을 생산하여 수익성을 높입니다.

이러한 지속 가능한 혁신은 향상된 효율성, 낮은 비용, 높은 수익으로 타이어 재활용을 혁신하는 한편, 선도적인 열분해 장비 제조업체인 당사는 전 세계적으로 최첨단 폐기물을 에너지로 전환하는 솔루션을 제공합니다.

1. 독특한 회전 씰 디자인으로, 유지 보수가 필요 없는 긴 작동 주기를 제공합니다.
2. 특수 공정 설계를 통해 열분해 후의 탄소 분말이 산업 요구 사항을 충족하도록 보장합니다.
3. 효과적인 디포커싱 레이아웃은 장비의 세척 주기를 크게 연장합니다.
4. 독립적인 안전 제어 시스템은 가스 누출과 시스템 산소 수준을 효과적으로 감지합니다.
5. 공급 중 가연성 가스가 빠져나가는 것을 방지하는 효율적인 공급 제어 시스템
6. 다양한 소재에 대해 다양한 형태의 조합 공정을 채택하여 안전하고 효율적인 생산을 보장합니다.
7. 고무 블록 공급 시 누출 없는 밀봉을 달성하고 고무 분말과 강철 와이어의 혼합 배출 시 밀봉 문제를 해결합니다.
8. 일정한 온도 조절이 가능한 난방을 실현합니다.
9. 밀봉 시스템의 장기적 효과적인 작동이 달성되었습니다.

1. 전처리 단계: 원료는 분쇄기로 분쇄되고 5~10cm의 균일한 크기를 가진 타이어 고무 블록으로 변형된 후 준비를 위해 공급 기계로 운반됩니다.
2. 열분해 공정: 시작 버튼을 눌러 연소 엔진을 시동하고 열분해 케틀을 가열합니다. 열분해 케틀이 설정 온도에 도달하면, 공급기가 열분해를 위해 원료를 열분해실로 이송하기 시작합니다. 공급기는 PLC 지시 변수에 따라 열분해 케틀 내부의 압력과 온도를 제어합니다. 정상 작동 온도는 400~420°C이며, 정상 압력은 6~10Kp입니다. 원료는 가열에 의해 원래 고체 상태에서 액체 상태로 용융된 후 기체 상태로 분해되어 배출구로 배출됩니다. 남은 불순물과 재는 잔여 슬래그 추출기에서 배출됩니다. 열분해 케틀의 기능은 물질(고체-액체 기체)의 상전이 과정을 완료하는 것입니다. 열분해 후 슬래그 추출기가 작동하여 재와 불순물을 배출하고 열분해 공정이 완료됩니다.
3. 열분해 배가스 응축 정화: 응축 장치에 유입된 고온의 유가스는 2차 수냉각을 통해 상온으로 냉각되어 기체 상태에서 액체 상태로 변합니다. 응축 후 유가스의 혼합물이 되며, 3단계 침전 과정을 거쳐 불순물과 재가 제거됩니다. 유가는 3단계 분리기를 통해 저장 탱크로 분리되고, 남은 가연성 배가스는 탈염소 중화 장치를 통해 염화수소를 제거하여 정화됩니다.
4. 가스 일정압 저장; 가연성 가스는 저장을 위해 가스 저장 탱크로 방출되고 침전 및 탈수를 거친 후 3단계 침전을 거친 후 루츠 블로워에 의해 저장 및 백업을 위해 일정압 저장 탱크로 이송됩니다.
5. 연소 가열: 가스 저장 탱크의 압력이 10KP로 상승하면 주 연료 밸브가 닫히고 외부 열원 공급이 차단됩니다. 자체 순환 연소, 즉 자체적으로 생성된 가스를 연소시켜 가열합니다. 연소실은 최대 작동 온도 1500도의 온도 집열 설계를 채택하여 가연성 가스가 배출 기준을 충족하기 전에 완전히 연소됩니다.
6. 배기가스 열교환:

최대 380°C의 배기가스는 열교환기를 통해 180°C로 냉각된 후 배출됩니다. 열교환된 공기는 연소 엔진의 보조 연소에 사용되어 배출가스 감축 및 에너지 절감에 기여합니다.

7. 연소배기가스 처리 : 배기가스는 1차 수조분진제거를 거쳐 배기가스 중의 분진을 제거한 후, 탈황 및 분진제거를 거쳐 배기가스 중의 유황성분을 제거한 후, 필러로 정제하여 악취를 제거한다.

배출 후 배출 기준 GB/T32662-2016