Sürekli Tamburlu Piroliz Tesisi (Hammadde Olarak 5-10 cm Lastik Blokları)

Geleneksel yöntemlerden farklı olarak, kauçuk blokları doğrudan reaktöre besleyerek elektrik ve işçilik maliyetlerini düşürüyor. 30-50 gün boyunca kesintisiz çalışarak yüksek kaliteli yakıt yağı ve karbon siyahı üretiyor ve karlılığı artırıyor.

Bu sürdürülebilir yenilik, artırılmış verimlilik, daha düşük maliyetler ve güçlü getirilerle lastik geri dönüşümünü dönüştürürken, önde gelen bir piroliz ekipmanı üreticisi olarak biz de bu tür son teknoloji ürünü atıktan enerji çözümlerini küresel olarak sunuyoruz.

1. Benzersiz döner conta tasarımı, uzun ve bakım gerektirmeyen çalışma döngüsü sunar.
2. Özel proses tasarımı, piroliz sonrası karbon tozunun endüstri gereksinimlerini karşılamasını sağlar.
3. Etkin bir odak dışı bırakma düzeni, ekipmanın temizleme döngüsünü önemli ölçüde uzatır.
4. Bağımsız bir güvenlik kontrol sistemi, gaz sızıntılarını ve sistem oksijen seviyelerini etkili bir şekilde tespit eder.
5. Besleme sırasında yanıcı gazların kaçmasını önleyen verimli bir besleme kontrol sistemi.
6. Daha güvenli ve verimli üretim sağlamak için farklı malzemeler için çeşitli birleştirme süreçleri benimseyin.
7. Kauçuk blok beslemesinin sızdırmazlığını sağlayın ve kauçuk tozu ile çelik telin karışık boşaltımının sızdırmazlık sorununu çözün.
8. Sabit sıcaklıkta ayarlanabilir ısıtma sağlayın.
9. Sızdırmazlık sisteminin uzun vadeli ve etkili çalışması sağlandı.

1. Ön işleme aşamaları: Hammaddeler bir parçalayıcı ile parçalanarak 5-10 cm boyutlarında homojen lastik kauçuk bloklarına dönüştürülür ve daha sonra hazırlık için besleme makinesine taşınır.
2. Piroliz işlemi: Başlat düğmesine basılarak yanmalı motor çalıştırılır ve piroliz kazanının ısıtılması başlatılır. Piroliz kazanı ayarlanan sıcaklığa ulaştıktan sonra, besleme makinesi ham maddeleri piroliz odasına taşımaya başlar. Besleme makinesi, PLC gösterge değişkenlerine göre besleme yaparak piroliz kazanının içindeki basınç ve sıcaklığı kontrol eder. Normal çalışma sıcaklığı 400-420 santigrat derece, normal basınç ise 6-10 kP arasındadır. Ham maddeler, ısıtma yoluyla orijinal katı hallerinden sıvı hale dönüştürülür ve daha sonra gaz haline ayrışarak çıkıştan dışarı atılır. Kalan safsızlıklar ve kül, kuyruk cüruf ayırıcısından boşaltılır. Piroliz kazanının işlevi, maddenin faz geçiş sürecini (katı-sıvı-gaz) tamamlamaktır. Pirolizden sonra kül ve safsızlıkları boşaltmak için cüruf ayırıcısı çalıştırılır ve piroliz işlemi tamamlanır.
3. Isıl ayrışma baca gazı yoğuşma arıtma: Yoğuşma cihazına girdikten sonra, yüksek sıcaklıktaki yağ ve gaz, ikincil su soğutmasıyla oda sıcaklığına düşürülerek gaz halinden sıvı hale dönüştürülür. Yoğuşmadan sonra, yağ ve gaz karışımı haline gelir ve üç aşamalı çöktürme işleminden sonra safsızlıklar ve kül uzaklaştırılır. Yağ, üç aşamalı bir ayırıcıdan geçirilerek bir depolama tankına ayrılır ve kalan yanıcı baca gazı, klor giderme ve nötralizasyon cihazı aracılığıyla hidrojen klorür uzaklaştırılarak arıtılır.
4. Gaz sabit basınç depolama; Yanıcı gaz, depolama için gaz depolama tankına boşaltılır, çöktürme ve susuzlaştırmaya tabi tutulur ve daha sonra Roots üfleyici ile sabit basınç depolama tankına taşınmadan ve yedek depolanmadan önce üç aşamalı çöktürme işlemine tabi tutulur.
5. Yanma ile ısıtma: Gaz depolama tankındaki basınç 10 kP'ye yükseldiğinde, ana yakıt vanası kapanarak dış ısı kaynağı beslemesi kesilir. Kendiliğinden sirkülasyonlu yanma başlar, yani kendi ürettiği gaz yakılarak ısıtma sağlanır. Yanma odası, maksimum 1500 derece çalışma sıcaklığına sahip bir sıcaklık toplama tasarımına sahiptir ve yanıcı gaz, emisyon standartlarını karşılamadan önce tamamen yanar.
6. Egzoz gazı ısı değişimi:

Sıcaklığı 380 dereceye kadar ulaşan egzoz gazı, bir ısı eşanjörü vasıtasıyla 180 dereceye kadar soğutulduktan sonra dışarı atılır. Isı değişiminden geçen hava, yanmalı motorda yardımcı yanma için kullanılır ve bu da emisyonların azaltılmasına ve enerji tasarrufuna katkıda bulunur.

7. Yanma egzoz gazı arıtımı: Egzoz gazı, baca gazındaki tozları gidermek için ilk aşamada su banyosu toz giderme işlemine tabi tutulur, ardından baca gazındaki kükürt elementlerini gidermek için kükürt giderme ve toz giderme işlemi yapılır ve son olarak kokuları gidermek için dolgu maddeleriyle arıtılır.

Emisyon sonrası, emisyon standardı GB/T32662-2016