Kontinuierliche Trommelpyrolyseanlage (5-10 cm große Reifenblöcke als Ausgangsmaterial)

Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren werden Gummiblöcke direkt in den Reaktor eingeführt, wodurch Strom- und Arbeitskosten gesenkt werden. Der Reaktor arbeitet 30 bis 50 Tage im Dauerbetrieb und produziert hochwertiges Heizöl und Ruß, was die Rentabilität steigert.

Diese nachhaltige Innovation revolutioniert das Reifenrecycling durch gesteigerte Effizienz, niedrigere Kosten und hohe Renditen, während unser Unternehmen, ein führender Hersteller von Pyrolyseanlagen, solche hochmodernen Abfallverwertungslösungen weltweit anbietet.

1. Einzigartiges Rotationsdichtungsdesign mit langem wartungsfreiem Betriebszyklus.
2. Ein spezielles Prozessdesign gewährleistet, dass das Kohlenstoffpulver nach der Pyrolyse den Industrieanforderungen entspricht.
3. Eine effektive Defokussierungsanordnung verlängert den Reinigungszyklus des Geräts erheblich.
4. Ein unabhängiges Sicherheitskontrollsystem erkennt effektiv Gaslecks und den Sauerstoffgehalt im System.
5. Ein effizientes Zufuhrkontrollsystem, das das Entweichen brennbarer Gase während der Zufuhr verhindert.
6. Um eine sichere und effiziente Produktion zu gewährleisten, sollten verschiedene Kombinationsverfahren für unterschiedliche Materialien angewendet werden.
7. Erreichen einer leckagefreien Abdichtung der Gummiblockzufuhr und Lösung des Problems der Abdichtung des gemischten Austrags von Gummipulver und Stahldraht.
8. Realisierung einer konstanten, einstellbaren Heizung.
9. Der langfristige und effektive Betrieb des Dichtungssystems wurde erreicht.

1. Vorverarbeitungsschritte: Die Rohstoffe werden in einem Schredder zerkleinert und zu Reifengummiblöcken mit einer einheitlichen Größe von 5-10 cm verarbeitet, die dann zur Weiterverarbeitung in die Zuführmaschine transportiert werden.
2. Pyrolyseprozess: Durch Drücken des Startknopfes wird der Verbrennungsmotor gestartet und der Pyrolysekessel aufgeheizt. Sobald der Pyrolysekessel die eingestellte Temperatur erreicht hat, befördert die Zuführmaschine die Rohstoffe in die Pyrolysekammer. Die Zuführung erfolgt gemäß den SPS-Vorgaben, um Druck und Temperatur im Pyrolysekessel zu regeln. Die normale Betriebstemperatur liegt zwischen 400 und 420 °C, der normale Druck zwischen 6 und 10 kP. Die Rohstoffe werden durch Erhitzen vom festen in den flüssigen Zustand überführt und anschließend in den gasförmigen Zustand überführt, der dann über den Auslass abgeführt wird. Verbleibende Verunreinigungen und Asche werden über den Schlackenabscheider entfernt. Der Pyrolysekessel dient der Durchführung des Phasenübergangs der Stoffe (fest → flüssig → gasförmig). Nach Abschluss der Pyrolyse werden Asche und Verunreinigungen über den Schlackenabscheider entfernt.
3. Thermische Rauchgaskondensation und -reinigung: Nach Eintritt in die Kondensationsvorrichtung werden die heißen Öl-Gas-Gemische durch sekundäre Wasserkühlung auf Raumtemperatur abgekühlt und verflüssigen sich. Nach der Kondensation entsteht ein Öl-Gas-Gemisch, das durch dreistufige Abscheidung von Verunreinigungen und Asche befreit wird. Das Öl wird mittels eines dreistufigen Separators in einen Lagertank geleitet, während das verbleibende brennbare Rauchgas durch eine Entchlorungs- und Neutralisationsanlage von Chlorwasserstoff befreit wird.
4. Gasspeicherung unter konstantem Druck; Das brennbare Gas wird zur Speicherung in den Gasspeichertank geleitet, durchläuft dort eine Ausfällung und Entwässerung und wird anschließend in drei Stufen ausgefällt, bevor es mittels eines Roots-Gebläses zur Speicherung und Reserve in den Konstantdruckspeichertank transportiert wird.
5. Verbrennungsheizung: Sobald der Druck im Gasspeicher 10 kP erreicht, schließt das Hauptbrennstoffventil und unterbricht die externe Wärmezufuhr. Anschließend startet die Selbsterwärmung, d. h. das erzeugte Gas wird zur Selbsterwärmung verbrannt. Die Brennkammer ist als Wärmespeicher konzipiert und erreicht eine maximale Betriebstemperatur von 1500 °C. Das Verbrennungsgas ist vollständig verbrannt, bevor die Emissionsnormen erfüllt werden.
6. Abgaswärmetausch:

Das Abgas mit einer Temperatur von bis zu 380 Grad Celsius wird vor der Ableitung durch einen Wärmetauscher auf 180 Grad Celsius abgekühlt. Die erwärmte Luft wird im Verbrennungsmotor zur Zusatzverbrennung genutzt, was zur Emissionsreduzierung und Energieeinsparung beiträgt.

7. Abgasreinigung: Das Abgas wird zunächst einer Wasserbadentstaubung unterzogen, um Staub aus dem Rauchgas zu entfernen. Anschließend erfolgt eine Entschwefelung und Staubentfernung, um Schwefelbestandteile aus dem Rauchgas zu entfernen. Abschließend wird es mit Füllstoffen gereinigt, um Gerüche zu beseitigen.

Emissionsnorm GB/T32662-2016