Anlage zur kontinuierlichen Schneckenpyrolyse
Detaillierte Einführung
- Die weltweit erste einzigartige Pyrolysetechnologie mit kontinuierlich laufender Schnecke.
- Automatischer und stabiler Betrieb seit mehr als 10 Jahren.
- Verkokungshemmendes Design und zwei Kühlsysteme. Die Pyrolyseanlage kann über 100 Tage im Dauerbetrieb laufen.
- Große Verarbeitungskapazität: 10.000 Tonnen Altreifen pro Jahr.
- Kann nach Kundenwunsch gestaltet werden.
- Mit einem 27 Meter langen Reaktor kann hochwertiger, rückgewonnener Ruß mit geringem Anteil an flüchtigen Bestandteilen gewonnen werden.
Arbeitsprozess einer industriellen kontinuierlichen Altreifenpyrolyseanlage
Um die Effizienz des kontinuierlichen Zufuhr- und Abfuhrsystems zu gewährleisten, müssen Altreifen auf eine kleine, einheitliche Größe reduziert werden. Daher werden die Reifen vor dem Eintritt in den Pyrolyse-Reaktor zunächst in kleinere Stücke zerkleinert.
Um zu verhindern, dass sich Stahldrähte mit dem bei der Pyrolyse entstehenden Ruß vermischen – der sich nur schwer abtrennen ließe –, wird empfohlen, die Stahlarmierung vorher aus den Reifen zu entfernen.
Prozessbeschreibung einer kontinuierlichen Altreifenpyrolyseanlage
1. Sortieren und Zerkleinern
Die angelieferten Altreifen werden in drei Kategorien sortiert: OTR-Reifen (Off-The-Road), LKW-Reifen und PKW-Reifen.
Jeder Reifentyp wird in einen speziellen Schredder gegeben, der auf seine spezifische Dicke und Struktur abgestimmt ist. Dies schützt die Anlage und gewährleistet ein effizientes Schreddern. Dabei werden die dicken Laufflächendrähte entfernt und aufgefangen. Das Ergebnis sind Reifenblöcke mit einer Größe von ca. 10–15 cm.
2. Zu Pulver zerkleinern.
Die Reifenblöcke werden anschließend einer Brechanlage zugeführt, wo sie zu Pulver mit einer Korngröße von 10 Mesh bis 2 mm vermahlen werden. Verbleibende feine Stahldrähte werden mittels Magnetscheider abgetrennt und zurückgewonnen.
Durch diesen Schritt werden die meisten metallischen Verunreinigungen effektiv entfernt, wodurch der Verschleiß der nachfolgenden Pyrolyseanlagen reduziert wird.
3. Kontinuierliche Pyrolyse
Das Reifenpulver wird in ein kontinuierliches Pyrolyse-Reaktorsystem eingespeist. In mehreren miteinander verbundenen Reaktoren findet die Hochtemperaturzersetzung des Pulvers unter Sauerstoffausschluss statt, wodurch ein Gemisch aus Öldampf und Gas entsteht.
Der Öldampf wird in einem Kondensationssystem zu flüssigem Heizöl abgekühlt, das anschließend aufgefangen und gelagert wird. Feste Rückstände (Ruß) werden über eine Förderschnecke in die Rußaufbereitungsanlage transportiert.
4. Rußraffination
Der bei der Pyrolyse entstehende Rohruß liegt in Form von Rohkoks vor, der nicht direkt in der Reifenherstellung verwendet werden kann. Er muss aufbereitet werden.
Zunächst wird es zu einem feinen Pulver mit einer Korngröße von 300–1000 Mesh vermahlen. Anschließend wird das Pulver zu RCB-Pellets (Recycled Carbon Black) verpresst und getrocknet, um die Feuchtigkeit zu entfernen. Das Endprodukt ist ein hochwertiger Ruß, der sich für die Gummiindustrie eignet.
Kontinuierliche Altreifenpyrolyseanlage – Wichtigste Vorteile
1. Konstruktion eines Schraubenreaktors
Im Vergleich zu Trommelreaktoren arbeitet unser schraubengetriebener Reaktor dank seines integrierten Verkokungsreinigungssystems über längere Zeiträume kontinuierlich. Dies gewährleistet einen stabilen Betrieb und minimale Ausfallzeiten.
2. Fortschrittliches Dichtungssystem
Herkömmliche Trommelreaktoren erfordern den wöchentlichen Austausch der Dichtungsmaterialien, was einen echten Dauerbetrieb verhindert. Unser Schraubenreaktor hingegen nutzt eine fortschrittliche Flüssigkeitsfilmdichtung, die Öl- und Gasleckagen verhindert und so eine sichere und unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet.
3. Vollautomatischer Betrieb mit geringen Arbeitskosten
Die gesamte Anlage wird von einer SPS-Steuerung mit automatischer Beschickung und Entladung gesteuert. Es werden nur 1–2 Bediener benötigt, wodurch die Arbeitskosten deutlich reduziert werden.
4. Vollständige Pyrolyse für hohe Ölausbeute
Die Konstruktion des Schneckenreaktors gewährleistet eine vollständige Pyrolyse des Reifenpulvers und maximiert so die Ölausbeute im Vergleich zu herkömmlichen Systemen.
5. Große Verarbeitungskapazität
Die kontinuierliche Zufuhr und Entladung in Kombination mit einer einzigartigen Mehrreaktorkonfiguration ermöglicht es der Anlage, 10 bis 100 Tonnen Altreifen pro Tag zu verarbeiten und somit sowohl den Produktionsbedarf im kleinen als auch im großen Maßstab zu decken.
6. Zeit- und Energieeffizienz
Der kontinuierliche Betrieb macht wiederholte Start- und Abschaltzyklen überflüssig und spart somit Zeit und Energie.
7. Lange Lebensdauer
Der Reaktor nutzt indirekte Heißluftheizung, wodurch der Verschleiß minimiert und die Lebensdauer der Anlage verlängert wird. Zudem werden die Stahldrähte vor der Pyrolyse vollständig entfernt, um mechanische Beschädigungen des Reaktors zu vermeiden.
Anwendungsbereiche von vollkontinuierlichen Altreifenpyrolyseanlagen
Unsere vollkontinuierliche Altreifenpyrolyseanlage kann alle Arten von Altreifen verarbeiten, einschließlich:
- Fahrradreifen
- Motorradreifen
- Pkw-Reifen
- LKW-Reifen
- OTR-Reifen (Off-The-Road)
Im ersten Schritt der Vorbehandlung werden die Stahldrähte vollständig aus den Reifen entfernt. Die wichtigsten Endprodukte des Pyrolyseprozesses sind:
- Heizöl (wird als Industriebrennstoff verwendet oder zu höherwertigen Produkten weiterverarbeitet)
- Ruß (der zu hochwertigen RCB-Pellets für die Gummiindustrie verarbeitet werden kann)
Dadurch eignet sich die Anlage ideal für Altreifenrecyclinganlagen, Projekte im Bereich erneuerbarer Energien und Industriebetriebe, die Abfall in wertvolle Ressourcen umwandeln wollen.
Endproduktanwendungen
Nach Abschluss des gesamten Pyrolyseprozesses liefert das System drei Hauptprodukte, die jeweils wertvolle Anwendungsmöglichkeiten bieten:
1. Pyrolyseöl
Kann in einer Vielzahl von Industrien als Brennstoff eingesetzt werden:
- Stahl- und Eisenherstellung
- Kesselbetrieb
- Keramikproduktion
- Stromerzeugung
- Chemische Verarbeitung
- Hotels und Restaurants zum Heizen oder Kochen
- Brennstoff für Generatoren zur Stromerzeugung
2. Ruß
Hat vielfältige praktische Anwendungsmöglichkeiten:
- Gemischt mit Ton zur Herstellung von Bauziegeln
- Wird als industrielle Brennstoffquelle verwendet
- Weiter veredelt zu hochwertigen RCB-Pellets für die Gummiindustrie
3. Stahldraht
- Kann direkt als Altmetall verkauft werden
- Wird recycelt, um neue Stahlprodukte herzustellen
Auf Wunsch kann ich Ihnen auch ein visuelles Produktflussdiagramm erstellen, das die eingesetzten Reifen und alle möglichen Verwendungszwecke aufzeigt – das ist sehr überzeugend für Präsentationen.